Изготовление своими руками станка для блоков : описание и особености, фото

Технология изготовления шлакоблоков

Производство шлакоблочных кирпичей осуществляется в несколько стадий.

Составление смеси из шлака, цемента и воды. В качестве сырья подходит щебенка, битый кирпич, керамзит, зола, песок. В зависимости от доступного сырья состав смеси можно сделать разным. Важно соблюсти правильную пропорцию сухих и жидких компонентов:

  • 1 вариант: цемент, шлак и воду смешать в объемном соотношении 1:9:0,5;
  • 2 вариант: цемент, граншлак, мелкий отсев и воду смешать в соотношении: 1:4:4:0,5.

В любом случае объем воды должен быть в 2 раза меньше объема цемента!

Месить можно вручную, бетономешалкой или смесителем. Смесь должна быть полусухой, в нее желательно добавить пластифицирующий агент, который:

  • ускоряет затвердевание (полезное свойство при небольших производственных площадях);
  • повышает плотность, снижает вероятность появления трещин;
  • повышает производительность труда.

На малых производствах с небольшими станками можно замешивать смесь и вручную, но это достаточно трудоемкий процесс.

Загрузка бетонной смеси в формы. Стандартные размеры форм для вибропрессования 39 х 19 х18,8 см. Формы могут быть с пустотообразователями или цельными. В формах смесь прессуется пуансоном при постоянной вибрации. Длительность прессования варьирует в пределах 10 — 90 секунд и зависит от возможностей станка. Усиленное оборудование прессует шлакоблоки быстрее.

Формы снимают и блоки оставляют до полного высыхания. После съема форм блоки должны сохранять форму, не распадаться в процессе испарения влаги. Поэтому очень важно выдерживать соотношение компонентов во время замеса жесткой бетонной смеси. Если сделать смесь чересчур жидкой, блоки растекутся. При недостатке влаги — рассыпятся.

Этап затвердевания протекает от 48 до 96 часов. Сушка происходит при положительной температуре. Но окончательно изделия затвердеют только спустя 30 дней в условиях повышенной влажности. Пониженная влажность при высыхании провоцирует растрескивание блоков. При более высоких температурах высушивание происходит быстрее. На процесс созревания положительно влияют специальные компоненты (релаксол, фулерон). При наличии производственных мощностей, блоки подъемниками складывают в стеллажи, где их пропаривают.


Для собственного строительства своими руками больше других подойдет станок 1 ИКС. Он занимает мало места, недорог, поэтому называется мини-станком. В отличие от более совершенных моделей, на нем изготавливают только шлакоблоки.

Различное количество ячеек в форме

В зависимости от масштабности производства и возможностей, изготавливают формы для блоков своими руками, рассчитанные на 1-2 изделия, 6-8 изд., 10-14 шт., 21- 30 ед. и др.(фото 1). Они рассчитаны для изготовления цельных блоков и изделий с пустотами различной формы. Поменяв размеры матрицы, можно производить блоки, пригодные для стен и для фундамента. Потому размеры блоков и их количество может быть разным (ф.2). Для удобства извлечения готового изделия, следует предусмотреть разборную конструкцию. Материалом для изготовления форм может быть металл, водостойкая фанера, древесина. Формы – это своего рода съемная опалубка, которая позволяет изготовить качественный строительный материал с нужными заданными характеристиками.

Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).

Выбираем шлакоблочный станок

Для начала определимся, какую установку нам необходимо сделать. Есть несколько типов самодельных станков: на один шлакоблок и несколько штук сразу. Для домашнего строительства (сарай, гараж, летняя кухня) достаточно будет оборудования для изготовления одного блока за один заход. Они делаются достаточно быстро и за 1 день можно без проблем изготовить до 50 шлакоблоков. Если же речь идет о частном бизнесе или строительстве большого дома, есть смысл сделать шлакоблочный станок сразу на 3-4 блока.

Теперь поговорим о конструкции станка. Вы, наверное, уже видели некоторые модели, где форма находится отдельно от виброустановки, а сверху есть еще мощный пресс, который уплотняет всю смесь за несколько подходов. В такой конструкции есть свои преимущества, но она дорогостоящая и делать ее долго. Мы создадим простую машину для изготовления шлакоблока, которая будет оказывать такое же воздействие на смесь, но состоит только из формы с электродвигателем. От пневматических и гидравлических прессов сразу откажемся – они не вписываются в наш бюджет и не соответствуют критерию «дешево и сердито».


ШАГ 1: проектирование и подготовка материалов . Для начала нам надо определить размеры станка шлакоблока. Это сделать проще простого. У нас есть габариты одного шлакоблока: 390х190х190 мм, от них мы и будем отталкиваться. Нам необходимо вырезать из металла 0,2 мм толщиной следующие прямоугольники: 390х190 мм (три штуки), 190х190 мм (два штуки). Можно на 5 мм взять везде с запасом, чтобы кирпичики заливались с запасом.

Материалы, инструменты

Чтобы собрать станок для изготовления блоков, необходимо подготовить и/или приобрести:

  • листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
  • трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
  • швеллера, полосы металла (3 мм);
  • электродвигатель (до 1 кВт);
  • болгарку, диск для металла;
  • сварочный аппарат;
  • слесарный инструмент;
  • тиски;
  • шплинты;
  • крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размеры и форму матрицы выбирают самостоятельно, так как эти параметры зависят лишь от масштабов производства блоков.

  • листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
  • трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
  • швеллера, полосы металла (3 мм);
  • электродвигатель (до 1 кВт);
  • болгарку, диск для металла;
  • сварочный аппарат;
  • слесарный инструмент;
  • тиски;
  • шплинты;
  • крепеж: болты, гайки, шайбы.

Как сделать вибростанок для шлакоблока своими руками

Эта статья предназначена для тех, кто заинтересован в максимальном удешевлении стройматериалов. Из нее вы узнаете про способ изготовления шлакоблока своими руками при помощи вибростанка. Мы расскажем о том, как самостоятельно создать матрицу для блоков и о правилах изготовления блоков для стен.

  • Назначение самодельного шлакоблока
  • Станок для шлакоблока
  • Материал для самодельных блоков
  • Работа с самодельным станком

Шлакоблок — самый простой и доступный из каменных материалов для стен. Его история насчитывает более 100 лет, а комбинация свойств конструктивного и утепляющего материала делает его незаменимым и сегодня.

Массовое частное строительство на периферии, особенно в подсобных и фермерских хозяйствах, требует постоянного снижения затрат на постройку нежилых помещений. Для стен сараев, хлевов и кладовых применяется едва ли не всё, что попадается под руку — от горбыля до мергеля. В этой статье мы рассмотрим возможность создания вибростанка для изготовления шлакоблоков.

Примечание. Для изготовления станка понадобятся навыки сварщика и слесаря.


Шлакоблок — самый простой и доступный из каменных материалов для стен. Его история насчитывает более 100 лет, а комбинация свойств конструктивного и утепляющего материала делает его незаменимым и сегодня.

Станок для производства блоков своими руками

Строительство загородных домов пользуется большой популярностью. В качестве строительных материалов люди все чаще используют каменные изделия. Они создают альтернативу дорогостоящему и менее прочному в эксплуатации дереву. Сегодня можно использовать при строительстве частного дома не только кирпич, но и различные блоки, которые стоят дешевле.

  • Простое оборудование для производства блоков
    • Последовательность изготовления
  • Разновидности станков
    • Полумеханические станки
    • Полуавтоматический вибропресс
Читайте также:  Блоки ФБС: размеры и характеристики строительного материала

При строительстве можно существенно сэкономить средства на покупке готовых блоков, если заняться их производством самостоятельно. К тому же после постройки дома останется все необходимое для производства оборудование, которое можно применить для небольшого частного бизнеса.


Приобретение станка для производства блоков при строительстве дачного дома может оказаться непозволительной роскошью. В этом случае можно за весенне-летний сезон, при установлении плюсовой температуры, изготовить блоки на улице. Использовать для такого производства можно разборные конструкции без вибрационного механизма.

САМОДЕЛКИН ДРУГ


Чертежи.

Блоки из шлака как строительный материал и их применение

Материал представляет собой одну из разновидностей стройматериалов, внешне похожий на камень. В его основе лежит наполнитель (шлак), а в качестве связующего элемента выступает раствор из цемента. Шлакоблоки используются для строительства небольших домов. Материал обладает хорошей теплоизоляцией, а также изолирует звук.

Имеется два основных варианта изготовления шлакоблоков: промышленным способом и домашним.

В состав стройблока входят следующие компоненты:

  • песок;
  • отсев из гранита;
  • шлак;
  • керамзит;
  • цемент;
  • щебень;
  • кирпичный камень;
  • щебенка.

Для создания блоков своими руками применяются специальные станки небольших габаритов. Помимо станка оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях включает в себя:

  • строительную тележку;
  • бетономешалку;
  • сито;
  • лопату.


Любой самодельный шлакоблочный станок состоит из: шаблона-матрицы и вибратора.

Изготовление шлакоблока в домашних условиях

Сегодня вы узнаете:

✓ Как сделать станок для шлакоблока.
✓ Рецепты состава смеси.
✓ Пошаговые операции изготовления станка для шлакоблока.
✓ Чертежи станка для шлакоблока.
✓ Видео о станке для шлакоблока.

Шлакоблоками именуются строительные блоки (стеновые камни) которые получаются путем вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона при изготовлении шлакоблока должен быть таким: шлак, отходы горения угля, зола (иных ингредиентов). Но в ходе изготовления в состав шлакоблока могут войти все доступные вещества в Вашем регионе – это и отсев щебня (камня, гранита), керамзита, отходы кирпича, песок, гравий, опилки (после обработки), перлит и очень много иное, что делает строительный материал дешевым и привлекательным для застройщика.

Прежде чем начать изготавливать станок для шлакоблока, вам необходимо определится, какой станок вам необходим. То есть просто сделать сарай или времянку -достаточно станка с одной, двумя формами для шлакоблока. Ну если вы задумали изготовления строительных блоков как малый бизнес то вам придется мастерить уже более производительный станок уже с трема и более матрицами для блоков.

После того как определились, то в этом месте вы должны понять, что самая важная часть в станке эта сама форма (матрица). Все остальные узлы и детали это все дополнения к тому, что бы эту форму наполнить, уплотнить, поднять, передвинуть и тд. Хотелось бы дополнить что есть много механизмов для уплотнения бетонной смеси это и пневмо и гидро прессы.

Но мы остановимся на самом простом уплотнителе -электродвигатель со смещенными центрами, который будет создавать вибрацию. Двигатель который будет прикреплен к форме можно взять от старой стиральной машины. Но с этим электродвигателем есть небольшая проблема -он открыт и при работе раствор будет постоянно попадать во внутрь. Если вам не лень чистить, можете его оставить. Но более надежен и эффективен это заточной станок китайского производства. Осталось только приварить к валу перпендикулярно болт с гайками либо навинтить металлическую шайбу со смещенным центром. Все это дело, желательно закрыть кожухами.

В интернете есть множество различных чертежей устройств для изготовления шлакоблока но все они в основном платные. Пересмотрев множество форумов и фото уже готовых станков можно сделать один вывод все это ажиотаж и выкачка денег. Все можно сделать самому и причем под себя, то есть лучше чем предлагают за огромные деньги.

Будем отталкиваться от конечного результата, то есть самого блока. Мы знаем его размеры 190х190х390. Вот и будем мастерить форму для блоков данных размеров. Берется лист металла от 3 мм до 5 мм вырезаются по размерам заготовки. Так как наш шлакоблок будет пустотелым необходимо так же сделать пустотообразователи. Самое простое это можно взять трубы необходимого диаметра (см рис). Обратите внимание на чертеже, что верх и низ разные по размеру тоесть конусные. Это необходимо для лучшего освобождения формы от готового блока. Конусность можно заказать токарю, что бы от снял несколько миллиметров с одной стороны. Так же делают и прямоугольные пустообразователи но с той же конусностью, это уже кому как нравится. Но нужно иметь ввиду что должно быть в шлакоблоке 30% пустоты, не больше.

Так же хотелось бы обратить внимание при изготовлении форм на швы. Их необходимо делать прихватками через небольшое расстояние, что бы не повело метал. Швы делаются с наружи оставляя ровные углы внутри.

Высота формы должна быть выше на 5см для того что бы была возможность насыпать бетонную смесь и прижать прижимной пластиной. Так же внизу формы необходимо сделать по периметру резиновый, деревянный уплотнитель, что бы не деформировать края матрицы. Как вариант наварить по периметру 2-х сантиметровые пластины из того же металла что и сама форма.

После того как сделали форму приступаем к раме шлакоблочного станка. К основе приделывают колесики для удобного перемещения самого станка, после того как блок освободили из формы. Материал для конструкции берем то что у вас есть: труба, профтруба.

Длину стоек делаем учитывая то, что в поднятом положении, форма должна спокойно отъезжать, не касаясь блока.

Вот давайте прикинем: Блок 20 + 3см промежуток + 22см форма +5см бортик + еще см 3-5 на верхнюю трубу. Вот уже вышло 50см от пола. Обратите внимание, задняя часть корыта мешала подниматься форме до конца, понадобилось выгнуть рычаг вверх. Предлагаем стойки сделать немного подлиннее, отрезать успеете всегда, если что.

Основные детали, механизмы это рычаги по принципу простых механизмов -большое плече, малое. Все делается под себя, исходя из вашего роста и тд. После установки ручки выводим тумблер для вкл/выкл вибродвигателя. В ходе изготовления вы сами поймете как сделать так что бы быстро и с минимальными затратами сил сделать много шлакоблоков.

ЗАПОМНИТЕ, для изготовления блоков рекомендуем делать так; вначале всё перемешиваем в сухом виде, потом добавляем воду. Смесь проверяют таким образом: берём в руку смесь, сжимаем, она должна не разваливается а держат форму отпечатка , это проверенный способ годами. Смесь должна быть полусухая.

Рецепты состава смеси для изготовление шлакоблоков Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

После того как определились, то в этом месте вы должны понять, что самая важная часть в станке эта сама форма (матрица). Все остальные узлы и детали это все дополнения к тому, что бы эту форму наполнить, уплотнить, поднять, передвинуть и тд. Хотелось бы дополнить что есть много механизмов для уплотнения бетонной смеси это и пневмо и гидро прессы.

Читайте также:  Высота вытяжки над электрической плитой

Как изготовить матрицу своими руками

Форма для изготовления шлакоблока — самое главное в процессе и самое главное в комплектации станка. Без правильной формы весь смысл самостоятельного изготовления шлакоблока превращается в бесполезный кружок Умелые руки. Чем больше неровностей и пустот будет в шлакоблоке, тем дольше будет возводиться стена, и тем некачественнее будет кладка. В процессе изготовления на вибростоле шлакобетон имеет свойство усаживаться, и это вполне естественно, поскольку вся суть вибростола в том, чтобы максимально уплотнить раствор, прогнав из него весь воздух.

Если матрица не будет это учитывать, шлакоблоки будут разных размеров, и нормальную кладку из них выполнить будет очень проблематично. Поэтому в профессиональных станках применяют еще и пресс для быстрой стабилизации смеси. Чертежи матрицы и пошаговый процесс ее изготовления пояснений не требуют. На фото все прекрасно видно, а соблюдая эти размеры, вы получите идеальный шлакоблок.

  • болгарка для нарезки листов;
  • сварочный аппарат;
  • метр и мел (карандаш) для наметки;
  • плоскогубцы;
  • молоток.

Классификация алкидных эмалей

В зависимости от своих технических характеристик и сфер использования, алкидные эмали делятся на подвиды. Каждой марке присущ собственный код, состоящий из букв и цифр. По этому шифру можно безошибочно определить назначение состава и его свойства. Например, ПФ-120 производится на базе пентафталевого составляющего; единица означает, что состав предназначен для фасадных работ, а цифра 20 указывает на номер в каталоге.

Виды алкидных эмалей

Кроме единицы используются и другие цифры:

  • ноль — грунт-эмаль;
  • двойка — состав для внутренних работ;
  • тройка — консервационный лакокрасочный материал, используемый для пломбирования оборудования;
  • четверка — влагоустойчивый состав;
  • пятерка — краски для решения специализированных задач (отпугивание животных-вредителей, подсветка в темноте и т.п.);
  • шестерка — устойчивость к горюче-смазочным материалам;
  • семерка — химическая устойчивость;
  • восьмерка — термически устойчивые составы;
  • девятка — электроизолирующие и электропроводные свойства.

Ниже приведены свойства наиболее распространенных алкидных эмалей:

  1. ГФ-230 представляет собой глифталевый состав, созданный для окрашивания внутренних поверхностей. Однако использоваться ГФ-230 может только для покраски стен и потолков, но не полов, так как состав неустойчив к механическим воздействиям. Существует множество оттенков глифталевой эмали: от светло-кремовых до темных цветов. Срок высыхания поверхности — до 24 часов. Отличительная особенность — ярко выраженный резкий запах.
  2. ПФ-133 используется для обработки металла или заранее грунтованных поверхностей. Отличается невысокой укрывистостью (20-120 граммов на квадратный метр), поэтому состав наносится в два слоя. Высыхание наступает уже спустя пару часов. Можно выбрать из 15 не очень ярких оттенков. Краска предназначена для умеренного климата, где поверхность сохраняет свои эксплуатационные характеристики на протяжении 5-6 лет, не растрескиваясь и не деформируясь.
  3. ПФ-115 применяется для окрашивания металла, древесины и прочих поверхностей. Из-за недостаточно высокой укрывистости (30-120 граммов на квадратный метр), наносится в два слоя. Покупателю доступны 24 оттенка краски высокой насыщенности и яркости. Наносится помощью спрея, но может использоваться и кисточка. Срок высыхания колеблется между 8 и 24 часами.
  4. ПФ-223 предназначена для окрашивания древесины и металла. Особенно часто используется для окрашивания батарей, так как отличается повышенной термостойкостью. Ассортиментный ряд включает 17 разнообразных оттенков. Перед применением краска разбавляется сольвентом, ксилолом или бензином. Полное высыхание наступает спустя 30-36 часов. Характерная особенность краски — резкий едкий запах.
  5. ПФ-253 применяется для окрашивания деревянных полов (после грунтовки). Лакокрасочный материал наносится двумя слоями.
  6. ПФ-126 продается вместе с наполнителем НФ-1, который выполняет функцию отвердителя.
  7. Матовые эмали применяются как для внутренних, так и для фасадных работ. Этот вид краски устойчив к влаге, химическим реактивам и маслам. Покрытие способно переносить температурные колебания от -50 до +60 градусов по Цельсию. Отличается высокой укрывистостью (90-180 граммов на квадратный метр). Состав необходимо разбавлять с Уайт-спиритом или сольвентом.
  8. Аэрозольные эмали. Как уже говорилось выше, основное отличие эмалей в баллончиках от всех прочих — способ нанесения, а также более быстрая высыхаемость.

к содержанию ↑

Ниже приведены свойства наиболее распространенных алкидных эмалей:

Декоративные составы

Краской в аэрозольном исполнении особой разновидности RAL удобно декорировать стекло, предметы обихода, наносить трафаретные рисунки. Эмали на водной основе применяют для декора текстиля (портьер, рулонных жалюзи).


Рынок насыщен продукцией отечественных и зарубежных производителей. Аэрозолями New Ton, Kudo, Decorix обновляют ванны и раковины, спрей Champion Color польского производства подходит для металла, для покраски пластика, керамики, популярны автоэмали Colomix.

Аэрозольные краски: свойства, виды, преимущества

Для покраски предметов сложной формы, покрытия участков в труднодоступных местах удобно использовать аэрозольные краски. Они представлены на рынке в большом многообразии оттенков, включая цвета и эффекты, которых нельзя добиться никаким другим способом.

Ассортимент красок-аэрозолей позволяет реализовать интересные дизайнерские идеи: покрыть поверхность перламутровой краской, придать ей металлический блеск, покрасить ее под золото, бронзу и даже добиться эффектного оттенка «хамелеон». Краски в баллончике удобны в использовании, подходят для покрытия практически всех типов материалов, легко наносятся и стоят относительно недорого.

Свойства аэрозольных красок

Купить аэрозольные краски можно для наружных и внутренних работ, покрытия дерева, стекла, резины, пластика, металла, бетона, кирпича. Некоторые составы позволяют работать сразу по ржавчине без предварительной обработки поверхности.

Краски-спреи различаются по своим визуальным характеристикам и свойствам. Выделяют следующие виды составов:

  • светящиеся флуоресцентные краски;
  • составы с перламутровым блеском;
  • растворы с эффектом «металлик», «хамелеон»;
  • продукты для покрытия изделий, подверженных высоким механическим, химическим, термическим нагрузкам.

Грунтовать поверхность перед нанесением аэрозольных красок необязательно. Если это требуется, производитель дополнительно указывает совместимость с тем или иным типом грунтовки.

Форма выпуска красок-аэрозолей — баллончики разной емкости, куда помещается краска и газ под давлением. Для достижения декоративных эффектов могут применяться специальные насадки, формирующие толщину и силуэт распыляемого слоя.

Отличительной особенностью распыляемых красок является невозможность их смешивания. Покупать придется конкретные необходимые оттенки. Работая с трафаретом или малярным скотчем по вертикальной поверхности, важно избегать потеков.

Если состав долгое время хранился и загустел, растворитель не поможет вернуть его в жизнеспособное состояние, как это возможно с обычными красками. Испорченный баллончик можно только выбросить.

Виды аэрозольных красок

Аэрозольные краски разделяются на различные виды в зависимости от состава и предназначения. Выделяют следующие виды красок-спреев:

  • акриловые составы — быстро сохнут и хорошо покрывают различные материалы, выпускаются в широком ассортименте вариантов с матовой, бархатистой, глянцевой, текстурной поверхностью;
  • средства на базе полиуретановых смол — образуют матовое или глянцевое покрытие повышенной прочности, подходят для окраски стекла, пластика;
  • аэрозольные краски по металлу — создаются на основе цинковой краски с добавками алюминия, могут включать в состав грунтовку, антикоррозийные компоненты;
  • продукты на основе эпоксидных смол — выпускаются для обработки эмали и керамики.
Читайте также:  Датчик тяги газового котла

При необходимости обработать радиаторы отопления, дымоходы, камины, печи и другие изделия, подверженные термическому воздействию, используются специальные термостойкие аэрозольные краски.

Преимущества аэрозольных красок

  • Наносятся тонким слоем, быстро сохнут, не склонны к образованию потеков.
  • Удобны в выполнении покраски любого уровня сложности: позволяют создавать сложные градиентные переходы, работать с изделиями необычной формы, труднодоступными участками.
  • Краска в баллончике постоянно готова к использованию, ее не нужно предварительно готовить, смешивать.
  • Хранение аэрозольных красок не требует специальных условий. Баллончик будет пригоден для использования на протяжении всего указанного производителем срока.
  • Выбор оттенков и эффектов не ограничен.
  • Образовавшийся слой отличается высокой прочностью даже при однослойном нанесении.

Краски аэрозольного типа стоят дороже обычных составов, но их стоимость оправдана удобством эксплуатации и хранения. Без их применения не обойтись при необходимости работать с поверхностями, имеющими неровный силуэт, когда классическая покраска невозможна. Кроме этого, только аэрозольные краски позволяют добиться выразительных декоративных эффектов без сложной многоэтапной работы с поверхностью.

  • Наносятся тонким слоем, быстро сохнут, не склонны к образованию потеков.
  • Удобны в выполнении покраски любого уровня сложности: позволяют создавать сложные градиентные переходы, работать с изделиями необычной формы, труднодоступными участками.
  • Краска в баллончике постоянно готова к использованию, ее не нужно предварительно готовить, смешивать.
  • Хранение аэрозольных красок не требует специальных условий. Баллончик будет пригоден для использования на протяжении всего указанного производителем срока.
  • Выбор оттенков и эффектов не ограничен.
  • Образовавшийся слой отличается высокой прочностью даже при однослойном нанесении.

Аэрозольная эмаль – виды, свойства и применение

428000, Чебоксары, ул.Ф.Энгельса, д.31

Часы работы: ПН-ВС 8.00 – 20.00

424000, Йошкар-Ола, ул.Соловьева, д.26

Часы работы: ПН-ВС 8.00 – 20.00,

АРОЗОЛЬНЫЕ КРАСКИ

Аэрозольная краска в баллончиках представляет из себя емкость небольшого объема из металла с распылительным клапаном, куда в заводских условиях под давлением закачивается лакокрасочная смесь определенной консистенции и газ.


При надавливании на распылитель, газ начинает расширяться и по трубке через распыляющий клапан выталкивает жидкую краску наружу.

В баллончике так же находится металлический шарик для размешивания краски.
Перед употреблением баллончик с краской необходимо взбалтывать определенное время, при этом шарик внутри размешивает краску до однородной массы.

Эмаль, продающаяся в аэрозольных баллончиках, представляет собой быстросохнущую краску, как правило, обладающую высокой степенью адгезии к любому эмалевому покрытию. Она широко используется для реставрационных работ и покрытия ванн, холодильников, раковин, котлов, колонок и многих других предметов домашнего хозяйства, которые имеют покрытие из эмали. Благодаря наличию аэрозоли легко наносится на поцарапанную поверхность, достаточно лишь хорошо взболтать баллончик перед нанесением. Она обеспечивает прочный слой покрытия, достаточно стойкого к температуре до 100 градусов.


При использовании любых аэрозольных красок, в данном случае эмаль из баллончика не исключение, важно придерживаться следующих правил безопасности:

  • при работе всегда используйте респиратор и перчатки;
  • не распыляйте возле огня;
  • храните при температуре не выше 24 градусов;
  • покраску проводите только в хорошо проветриваемом помещении;
  • придерживайтесь рекомендуемого расстояния при распылении.

  • аэрозоль легко наносить на неровную поверхность;
  • для работы не потребуется других инструментов;
  • эмаль из баллончика отлично ложится и образует гладкую поверхность;
  • подходит для обновления старых изделий из чугуна или стали;
  • низкая стоимость по сравнению с обновлением ванны жидким акрилом.
  • если нанести эмаль на поверхность неправильно, могут возникать некрасивые полосы и подтеки.
  • покрытие недостаточно долговечное, так как краска-аэрозоль содержит некоторое количество растворителя.
  • Основной недостаток аэрозольной эмали — повышенный расход в связи с неакцентированным распылением состава.

Виды аэрозольных красок
Эмалевые

Состоят из акрилового полимера и пигментов в смеси органических растворителей.
В основном применяются для окрашивания декоративных деталей бытовой техники (холодильников, стиральных машин, микроволновых печей), мебели, используются в декоративно-прикладных работах. Применяются как для внутренних, так и для наружных работ.
Быстро сохнут, долговечны, атмосферостойкие, обладают отличной адгезией к различным видам материалов.
Наносится такой вид краски при температуре окружающей среды от +10 до +30 градусов по Цельсию. Будьте осторожны с баллончиком, так как пары эмали взрывоопасны.

Лаки
Подходят для декоративных работ, для хобби и искусства. Специальная формула, применяемая в этих лаках, защищает поверхность от трещин, придает глянцевый блеск и обеспечивает защиту от воздействия окружающей среды. Такой лак подойдет для любой поверхности.

Термостойкие
Выдерживают температуру до +600 градусов, подходят для покраски нагреваемых поверхностей (камина, печей, труб для бань, саун, стояков, для двигателей автомобиля).

Купить Аэрозольные эмали Вы можете в нашем магазине “СтройцентреИНКОМ” или на сайте. Выбор за Вами!

Какую площадь можно покрасить баллончиком.

Точный ответ дать довольно сложно, потому что расход краски зависит от многих факторов: производителя краски и её укрывистости, от цвета краски, чем светлее цвет, тем больше расход краски, от цвета подготовленной под покраску поверхности, ее впитывающей способности, грунтовки, вашего умения обращаться с баллончиком с краской, красить равномерно.

Примерный же расход краски из аэрозольного баллончика определяется как:
на 1 м² тратится приблизительно 200-300 мл ЛКМ.

Баллончик объемом 520 мл. Расход эмали при полном покрывании поверхности составляет от 180 до 300 мл. на 1 кв.м. Рекомендуется покрывать поверхность в 2 – 3 слоя эмали.

При расходе в 180 мл. краски из баллончика объемом 520 мл. мы покрасим в 1 слой:
180 : 1 = 520 : А ; А = 520 х 1 : 180 = 2,89 кв. м. В 2 слоя – 1,44 кв. м.

При расходе в 300 мл. краски из баллончика объемом 520 мл. мы покрасим в 1 слой:
300 : 1 = 520 : В ; В = 520 х 1 : 300 = 1,73 кв. м. В 2 слоя – 0,86 кв. м.

Разброс весьма большой. Если красить согласно рекомендации, то мы можем покрасить из данного баллончика в 2 слоя от 0,86 до 1,44 кв. метра поверхности.

Точный ответ дать довольно сложно, потому что расход краски зависит от многих факторов: производителя краски и её укрывистости, от цвета краски, чем светлее цвет, тем больше расход краски, от цвета подготовленной под покраску поверхности, ее впитывающей способности, грунтовки, вашего умения обращаться с баллончиком с краской, красить равномерно.

Состав для металла

Это эмаль на водной основе. Используется для покрытия поверхностей как в закрытых помещениях, так и на улице. Эмаль защищает металл от воздействия солнечных лучей, механических повреждений.

  1. Стандартная – применяется для окрашивания поверхности в нужный тон.
  2. Двойная – помимо пигмента в состав входит грунтовка. Используется в системе утепления и теплоизоляции фасадов и для подготовки основания к нанесению декоративного материала.
  3. Тройная – содержит соединения, которые модифицируют ржавчину на обрабатываемой поверхности в защитную пленку. Такой вид краски используют в качестве промежуточного слоя между металлом и основным лакокрасочным покрытием.


Применяется в автомобильной промышленности. Защищает поверхность от влаги. Стоек к влиянию химических веществ и истиранию. После нанесения придает окрашенной поверхности бархатный, глянцевый или шероховатый вид.

Добавить комментарий